ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶ ಒಂದು: ವಸ್ತು ನಿರ್ವಹಣೆ - "ಒಣಗಿಸುವುದು ಜೀವಸೆಲೆ"

ಇದು ಅತ್ಯಂತ ನಿರ್ಣಾಯಕ ಮೊದಲ ಹೆಜ್ಜೆ. ABS ನ ಸ್ವಲ್ಪ ಹೈಗ್ರೊಸ್ಕೋಪಿಸಿಟಿ ಇಡೀ ಉತ್ಪಾದನಾ ಬ್ಯಾಚ್ ಅನ್ನು ಹಾಳುಮಾಡಲು ಸಾಕು.

ಇದನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಒಣಗಿಸಬೇಕು: ABS ಕಣಗಳು ಸಂಗ್ರಹಣೆ ಮತ್ತು ಸಾಗಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಗಾಳಿಯಿಂದ ತೇವಾಂಶವನ್ನು ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮಾಡುವ ಮೊದಲು, 80-85℃ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ 2-4 ಗಂಟೆಗಳ ಕಾಲ ನಿರಂತರವಾಗಿ ಒಣಗಿಸಲು ಡಿಹ್ಯೂಮಿಡಿಫೈಯಿಂಗ್ ಡ್ರೈಯರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು. ಇದನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯ ಬಿಸಿ ಗಾಳಿಯ ಒವನ್‌ನಿಂದ ಸರಳವಾಗಿ ಬದಲಾಯಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.

ಪರಿಣಾಮ: ಅಪೂರ್ಣ ಒಣಗಿಸುವಿಕೆಯು ಉತ್ಪನ್ನದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಬೆಳ್ಳಿಯ ಗೆರೆಗಳು (ಬೆಳ್ಳಿ ದಾರಗಳು), ಗುಳ್ಳೆಗಳು, ಮಂಜಿನ ಮೇಲ್ಮೈ ಮತ್ತು ವಸ್ತುವಿನ ಅವನತಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಬಲದಲ್ಲಿ ಗಮನಾರ್ಹ ಇಳಿಕೆ ಕಂಡುಬರುತ್ತದೆ.

ತೀರ್ಪು: ಸರಳ ಪರಿಶೀಲನಾ ವಿಧಾನವೆಂದರೆ "ಗಾಳಿಯ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್" ಮಾಡುವುದು. ನಳಿಕೆಯಿಂದ ಇಂಜೆಕ್ಟ್ ಮಾಡಲಾದ ಕರಗಿದ ವಸ್ತುವಿನ ಪಟ್ಟಿಯು ನಯವಾದ ಮತ್ತು ಪ್ರಕಾಶಮಾನವಾಗಿದ್ದರೆ, ಗುಳ್ಳೆಗಳು ಅಥವಾ ಬಿರುಕು ಬಿಡುವ ಶಬ್ದಗಳಿಲ್ಲದೆ, ಒಣಗಿಸುವ ಪರಿಣಾಮವು ಉತ್ತಮವಾಗಿದೆ ಎಂದು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ.

ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶ ಎರಡು: ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ - "ಕಲಾತ್ಮಕ ನಿಯಂತ್ರಣ"
ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು "ಸ್ಟೀರಿಂಗ್ ವೀಲ್" ಆಗಿರುತ್ತವೆ. ABS ನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ವಿಂಡೋ ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ವಿಶಾಲವಾಗಿದೆ, ಆದರೆ ನಿಖರತೆಯು ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ.

ತಾಪಮಾನ ನಿಯಂತ್ರಣ

ಬ್ಯಾರೆಲ್ ತಾಪಮಾನ: ABS ಗೆ ವಿಶಿಷ್ಟವಾದ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ತಾಪಮಾನದ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯು 190-250℃ ಆಗಿದೆ. ಅತಿಯಾದ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಹಿಂದಿನಿಂದ ಮುಂಭಾಗಕ್ಕೆ ವಿಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಹೊಂದಿಸಲು ಸೂಚಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಹಿಂಭಾಗದ ಭಾಗ (ಆಹಾರ ನೀಡುವ ಪ್ರದೇಶ) : 160-180℃ (ಹಾಪರ್ ತೆರೆಯುವಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಕೇಕಿಂಗ್ ತಡೆಗಟ್ಟಲು)

ಮಧ್ಯದ ವಿಭಾಗ (ಸಂಕೋಚನ ವಲಯ) : 180-220℃ (ಮುಖ್ಯ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಸೈಸಿಂಗ್ ವಲಯ)

ಮುಂಭಾಗದ ವಿಭಾಗ (ಮೀಟರಿಂಗ್ ಪ್ರದೇಶ) : 210-240℃ (ಏಕರೂಪದ ಕರಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು)

ನಳಿಕೆಯ ತಾಪಮಾನ: 200-230℃ (ಜೊಲ್ಲು ಸುರಿಸುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಮುಂಭಾಗದ ಭಾಗಕ್ಕಿಂತ ಸ್ವಲ್ಪ ಕಡಿಮೆ)

ಅಚ್ಚು ತಾಪಮಾನ: ಅಚ್ಚು ತಾಪಮಾನವು ABS ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ನೋಟ ಮತ್ತು ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡದ ಮೇಲೆ ಗಮನಾರ್ಹ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಅಚ್ಚು ತಾಪಮಾನವನ್ನು 50 ರಿಂದ 80 ಡಿಗ್ರಿ ಸೆಲ್ಸಿಯಸ್ ನಡುವೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ಸೂಚಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಹೆಚ್ಚಿನ ಅಚ್ಚು ತಾಪಮಾನದ ಪ್ರಯೋಜನಗಳು (60-80℃) :

ಮೇಲ್ಮೈ ಹೊಳಪನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿ, ಭಾಗಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಹೊಳಪುಗೊಳಿಸಿ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚಿನ ಮೇಲ್ಮೈ ವಿವರಗಳನ್ನು ಪುನರಾವರ್ತಿಸುವ ಬಲವಾದ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಹೊಂದಿರಿ.

ವೆಲ್ಡ್ ಲೈನ್ ಅನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ, ವೆಲ್ಡ್ ಲೈನ್ ಅನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿಸಿ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿರಿ.

ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಭಾಗಗಳ ಆಯಾಮದ ಸ್ಥಿರತೆ ಮತ್ತು ಪರಿಸರ ಒತ್ತಡದ ಬಿರುಕುಗಳಿಗೆ ಅವುಗಳ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ.

ಕಡಿಮೆ ಅಚ್ಚು ತಾಪಮಾನದ (<50℃) ಅನಾನುಕೂಲಗಳು: ಇದು ಕಳಪೆ ಮೇಲ್ಮೈ ಹೊಳಪು, ಸ್ಪಷ್ಟವಾದ ಬೆಸುಗೆ ಗುರುತುಗಳು, ದೊಡ್ಡ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ಹೆಚ್ಚಿದ ಭಂಗುರತೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.

ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ವೇಗ

ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವೇಗ: ಮಧ್ಯಮ ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವೇಗವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಪ್ರಕಾಶಮಾನವಾದ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ವೇಗವು ತುಂಬಾ ವೇಗವಾಗಿದ್ದರೆ, ಅದು ಜೆಟ್ ಗೆರೆಗಳನ್ನು (ಹಾವಿನಂತೆ ಕುಹರದೊಳಗೆ ಕರಗುವಿಕೆ ಗುಂಡು ಹಾರಿಸುವುದು) ಅಥವಾ ಸಿಕ್ಕಿಬಿದ್ದ ಅನಿಲವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಬಹುದು. ಸಂಕೀರ್ಣ ಅಥವಾ ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಯ ಭಾಗಗಳಿಗೆ, "ನಿಧಾನ-ವೇಗ-ನಿಧಾನ" ದ ಬಹು-ಹಂತದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ನಿಯಂತ್ರಣವನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು.

ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಅವಧಿಯನ್ನು ಹಿಡಿದಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳುವುದು: ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಯನ್ನು (ಖಿನ್ನತೆ) ನಿಯಂತ್ರಿಸುವ ಕೀಲಿ ಇದು.

ಹಿಡುವಳಿ ಒತ್ತಡ: ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡದ 50% ರಿಂದ 80%. ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಸರಿದೂಗಿಸಲು ಸಾಕಷ್ಟು ಹಿಡುವಳಿ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.

ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹಿಡಿದಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳುವ ಸಮಯವು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಗೇಟ್‌ನ ಘನೀಕರಿಸುವ ಸಮಯವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ಸಮಯವು ಉತ್ಪನ್ನದ ಆಂತರಿಕ ಸಂಕೋಚನ (ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ) ಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಸ್ನಾಯುರಜ್ಜುಗಳು ಮತ್ತು ದಪ್ಪ-ಗೋಡೆಯ ಪ್ರದೇಶಗಳಲ್ಲಿ. ಸಮಯವು ತುಂಬಾ ಉದ್ದವಾಗಿದ್ದರೆ, ಅದು ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ, ಕಠಿಣತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಚಕ್ರವನ್ನು ವ್ಯರ್ಥ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಅಭ್ಯಾಸದ ಮೂಲಕ ಅದನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸಬೇಕು.

ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶ ಮೂರು: ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸ - "ವಿವರಗಳು ಯಶಸ್ಸು ಅಥವಾ ವೈಫಲ್ಯವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತವೆ"
ಅಚ್ಚು ನೇರವಾಗಿ ಭಾಗಗಳ ಆಕಾರ, ನೋಟ ಮತ್ತು ನಿಖರತೆಯನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ.

ಗೇಟ್ ವಿನ್ಯಾಸ: ಉತ್ಪನ್ನದ ಗೋಚರತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಆಧರಿಸಿ ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಗೋಚರತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಭಾಗಗಳಿಗೆ, ಉತ್ತಮ ಮತ್ತು ಸೌಂದರ್ಯದ ದೃಷ್ಟಿಯಿಂದ ಆಹ್ಲಾದಕರವಾದ ಗೇಟ್ ಗುರುತುಗಳನ್ನು ಪಡೆಯಲು ಸುಪ್ತ ಗೇಟ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಸೂಜಿ ಕವಾಟದ ಹಾಟ್ ರನ್ನರ್‌ಗಳನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು.

ನಿಷ್ಕಾಸ ವ್ಯವಸ್ಥೆ: ಸಾಕಷ್ಟು ನಿಷ್ಕಾಸ ಅತ್ಯಗತ್ಯ. ಕಳಪೆ ನಿಷ್ಕಾಸವು ಸುಟ್ಟುಹೋಗುವಿಕೆ (ಭಾಗಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಕಂದು ಅಥವಾ ಕಪ್ಪು ಪಟ್ಟೆಗಳು ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು) ಮತ್ತು ಅಪೂರ್ಣ ಭರ್ತಿಯಂತಹ ದೋಷಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ನಿಷ್ಕಾಸ ಸ್ಲಾಟ್‌ಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ವಿಭಜನೆಯ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಇನ್ಸರ್ಟ್‌ಗಳ ಫಿಟ್‌ನಲ್ಲಿ 0.02 ರಿಂದ 0.03 ಮಿಮೀ ಆಳದಲ್ಲಿ ಇರುತ್ತವೆ.

ತಂಪಾಗಿಸುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆ: ಏಕರೂಪದ ಮತ್ತು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯು ಅತ್ಯಗತ್ಯ. ಅಸಮವಾದ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯು ಭಾಗಗಳ ವಾರ್ಪಿಂಗ್ ಮತ್ತು ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.

ಇಳಿಜಾರು ಕೆಡವುವುದು: ABS ನ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಯ ಪ್ರಮಾಣವು ಸರಿಸುಮಾರು 0.4% ರಿಂದ 0.7% ರಷ್ಟಿದೆ. ಹೊರಹಾಕುವಿಕೆಯನ್ನು ಸುಗಮಗೊಳಿಸಲು ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಗೀರುಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಸಾಕಷ್ಟು ಕೆಡವುವ ಇಳಿಜಾರನ್ನು (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 1° ರಿಂದ 1.5° ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು) ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಅವಶ್ಯಕ.

ನಾಲ್ಕು ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶ: ಉತ್ಪನ್ನ ವಿನ್ಯಾಸ - “ಅಂತರ್ಗತ ಅನುಕೂಲಗಳು
ಯಶಸ್ವಿ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಅತ್ಯುತ್ತಮ ವಿನ್ಯಾಸವು ಪೂರ್ವಾಪೇಕ್ಷಿತವಾಗಿದೆ.

ಏಕರೂಪದ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪ: ಇದು ಅತ್ಯಂತ ಪ್ರಮುಖ ವಿನ್ಯಾಸ ತತ್ವವಾಗಿದೆ. ಅಸಮ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವು ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ, ಬಾಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡಕ್ಕೆ ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣವಾಗಿದೆ. ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವು 2.0-3.5 ಮಿಮೀ ಆಗಿರುವುದು ಸೂಕ್ತ.

ದುಂಡಾದ ಮೂಲೆ ಪರಿವರ್ತನೆ: ಒಳ ಮತ್ತು ಹೊರ ಮೂಲೆಗಳ ಎಲ್ಲಾ ಜಂಕ್ಷನ್‌ಗಳನ್ನು ದುಂಡಾದ ಮೂಲೆ ಪರಿವರ್ತನೆಗಳಿಗೆ ಬದಲಾಯಿಸಬೇಕು. ಇದು ಒತ್ತಡದ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಬಹಳವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಹರಿವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಭಾಗಗಳ ಬಲವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ.

ಬಲವರ್ಧನೆಯ ಪಕ್ಕೆಲುಬಿನ ವಿನ್ಯಾಸ: ಹಿಂಭಾಗದಲ್ಲಿ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಗುರುತುಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಜೋಡಿಸುವ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ಪಕ್ಕೆಲುಬುಗಳ ದಪ್ಪವು ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪದ 50%-60% ಮೀರಬಾರದು.

ಐದನೇ ಅಂಶ: ನಂತರದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ
ಅನೆಲಿಂಗ್ ಚಿಕಿತ್ಸೆ: ಗಮನಾರ್ಹವಾದ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡ ಅಥವಾ ಅತಿ ಹೆಚ್ಚು ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಭಾಗಗಳಿಗೆ, ಅನೆಲಿಂಗ್ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಬಹುದು. ಭಾಗಗಳನ್ನು ಬಿಸಿ ಗಾಳಿಯ ಪ್ರಸರಣ ಒಲೆಯಲ್ಲಿ ಇರಿಸಿ ಮತ್ತು ಅವುಗಳನ್ನು 70-80℃ (ABS ನ ಶಾಖದ ವಿರೂಪ ತಾಪಮಾನಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆ) ನಲ್ಲಿ 2-4 ಗಂಟೆಗಳ ಕಾಲ ಬಿಸಿ ಮಾಡಿ, ನಂತರ ಅವುಗಳನ್ನು ಕೋಣೆಯ ಉಷ್ಣಾಂಶಕ್ಕೆ ನಿಧಾನವಾಗಿ ತಂಪಾಗಿಸಿ. ಈ ವಿಧಾನವು ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ನಿವಾರಿಸುತ್ತದೆ, ಆಯಾಮದ ಸ್ಥಿರತೆ ಮತ್ತು ರಾಸಾಯನಿಕ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ.