1. ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಹಂತ: ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಹಂತವು ಸಂಪೂರ್ಣ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಚಕ್ರದ ಮೊದಲ ಹಂತವಾಗಿದೆ, ಇದು ಅಚ್ಚನ್ನು ಮುಚ್ಚುವುದರಿಂದ ಹಿಡಿದು ಅಚ್ಚು ಕುಳಿಯು ಸುಮಾರು 95% ತುಂಬುವವರೆಗೆ ಪ್ರಾರಂಭವಾಗುತ್ತದೆ. ಸೈದ್ಧಾಂತಿಕವಾಗಿ, ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಸಮಯ ಕಡಿಮೆಯಾದಷ್ಟೂ, ಅಚ್ಚು ದಕ್ಷತೆ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ; ಆದಾಗ್ಯೂ, ನಿಜವಾದ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ, ಅಚ್ಚು ಸಮಯ (ಅಥವಾ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವೇಗ) ಅನೇಕ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ.

2. ಹಿಡುವಳಿ ಹಂತ: ಹಿಡುವಳಿ ಹಂತವು ಕರಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಸಂಕುಚಿತಗೊಳಿಸಲು ಮತ್ತು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ನ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು (ಸಾಂದ್ರೀಕರಣ) ನಿರಂತರವಾಗಿ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ನ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಯ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಸರಿದೂಗಿಸುತ್ತದೆ. ಹಿಡುವಳಿ ಒತ್ತಡದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಅಚ್ಚು ಕುಹರವು ಈಗಾಗಲೇ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ನಿಂದ ತುಂಬಿರುವುದರಿಂದ ಹಿಂಭಾಗದ ಒತ್ತಡ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಹಿಡುವಳಿ ಒತ್ತಡದ ಸಂಕುಚಿತ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಸ್ಕ್ರೂ ನಿಧಾನವಾಗಿ ಮತ್ತು ಸ್ವಲ್ಪ ಮಾತ್ರ ಮುಂದಕ್ಕೆ ಚಲಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ನ ಹರಿವಿನ ಪ್ರಮಾಣವು ನಿಧಾನವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಇದನ್ನು ಹಿಡುವಳಿ ಒತ್ತಡದ ಹರಿವು ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ತಣ್ಣಗಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಗೋಡೆಗಳ ವಿರುದ್ಧ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುತ್ತದೆ, ಕರಗುವಿಕೆಯ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯು ವೇಗವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಅಚ್ಚು ಕುಳಿಯಲ್ಲಿ ಪ್ರತಿರೋಧವು ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಹಿಡುವಳಿ ಒತ್ತಡದ ನಂತರದ ಹಂತಗಳಲ್ಲಿ, ವಸ್ತುವಿನ ಸಾಂದ್ರತೆಯು ಹೆಚ್ಚುತ್ತಲೇ ಇರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಮಾಡಿದ ಭಾಗವು ಕ್ರಮೇಣ ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಗೇಟ್ ಅನ್ನು ಗುಣಪಡಿಸುವ ಮತ್ತು ಮುಚ್ಚುವವರೆಗೆ ಹಿಡುವಳಿ ಒತ್ತಡದ ಹಂತವು ಮುಂದುವರಿಯಬೇಕು.

3. ಕೂಲಿಂಗ್ ಹಂತ: ಕೂಲಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ವಿನ್ಯಾಸವು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ. ಏಕೆಂದರೆ ಬಾಗಿದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗವನ್ನು ಬೇರ್ಪಡಿಸಿದ ನಂತರ ಬಾಹ್ಯ ಶಕ್ತಿಗಳಿಂದಾಗಿ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗವು ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಗಡಸುತನಕ್ಕೆ ಮಾತ್ರ ತಂಪಾಗಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸಬಹುದು. ಕೂಲಿಂಗ್ ಸಮಯವು ಇಡೀ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಚಕ್ರದ ಸುಮಾರು 70% ~ 80% ರಷ್ಟಿರುವುದರಿಂದ, ಉತ್ತಮವಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾದ ಕೂಲಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯವನ್ನು ಬಹಳವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ನ ಉತ್ಪಾದಕತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಕಳಪೆಯಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾದ ಕೂಲಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯ ಮತ್ತು ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ; ಅಸಮ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ವಾರ್ಪೇಜ್ ಮತ್ತು ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

4. ಬೇರ್ಪಡಿಸುವ ಹಂತ: ಬೇರ್ಪಡಿಸುವಿಕೆಯು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಚಕ್ರದ ಕೊನೆಯ ಹಂತವಾಗಿದೆ. ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಕೋಲ್ಡ್ ಮೋಲ್ಡ್ ಮಾಡಲಾಗಿದ್ದರೂ, ಬೇರ್ಪಡಿಸುವಿಕೆಯು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಬಹಳ ಮಹತ್ವದ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಅಸಮರ್ಪಕ ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ ಅಸಮಾನ ಬಲಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಹೊರಹಾಕಿದಾಗ ವಿರೂಪ ಮತ್ತು ಇತರ ದೋಷಗಳು ಉಂಟಾಗಬಹುದು. ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ಎರಡು ಮುಖ್ಯ ವಿಧಗಳಿವೆ: ಮೇಲಿನ ಬಾರ್ ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಪ್ಲೇಟ್ ತೆಗೆಯುವಿಕೆ ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್. ಅಚ್ಚನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವಾಗ, ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ನಾವು ಉತ್ಪನ್ನದ ರಚನಾತ್ಮಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಸರಿಯಾದ ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್ ವಿಧಾನವನ್ನು ಆರಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.