1. ತುಂಬುವ ಹಂತ: ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಹಂತವು ಸಂಪೂರ್ಣ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಚಕ್ರದ ಮೊದಲ ಹಂತವಾಗಿದೆ, ಇದು ಅಚ್ಚು ಮುಚ್ಚುವಿಕೆಯಿಂದ ಪ್ರಾರಂಭವಾಗುತ್ತದೆ, ಅಚ್ಚು ಕುಳಿಯು ಸುಮಾರು 95% ತುಂಬಿದಾಗ.ಸೈದ್ಧಾಂತಿಕವಾಗಿ, ಕಡಿಮೆ ತುಂಬುವ ಸಮಯ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ದಕ್ಷತೆ;ಆದಾಗ್ಯೂ, ನಿಜವಾದ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ, ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯ (ಅಥವಾ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವೇಗ) ಅನೇಕ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳ ಮೇಲೆ ಅವಲಂಬಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

2. ಹಿಡಿದಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳುವ ಹಂತ: ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ನ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಸರಿದೂಗಿಸಲು ಕರಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಸಂಕುಚಿತಗೊಳಿಸಲು ಮತ್ತು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ನ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು (ಸಾಂದ್ರೀಕರಣ) ಒತ್ತಡದ ನಿರಂತರ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ಹಿಡುವಳಿ ಹಂತವಾಗಿದೆ.ಹಿಡುವಳಿ ಒತ್ತಡದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಅಚ್ಚು ಕುಳಿಯು ಈಗಾಗಲೇ ಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟಿಕ್ನಿಂದ ತುಂಬಿರುವುದರಿಂದ ಹಿಂಭಾಗದ ಒತ್ತಡವು ಅಧಿಕವಾಗಿರುತ್ತದೆ.ಹಿಡುವಳಿ ಒತ್ತಡದ ಸಂಕೋಚನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಸ್ಕ್ರೂ ನಿಧಾನವಾಗಿ ಮತ್ತು ಸ್ವಲ್ಪಮಟ್ಟಿಗೆ ಮಾತ್ರ ಮುಂದಕ್ಕೆ ಚಲಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ನ ಹರಿವಿನ ಪ್ರಮಾಣವು ನಿಧಾನವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಇದನ್ನು ಹಿಡುವಳಿ ಒತ್ತಡದ ಹರಿವು ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.ಅಚ್ಚು ಗೋಡೆಗಳ ವಿರುದ್ಧ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ತಂಪಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಗಟ್ಟಿಯಾಗುತ್ತದೆ, ಕರಗುವಿಕೆಯ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ ವೇಗವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಅಚ್ಚು ಕುಳಿಯಲ್ಲಿ ಪ್ರತಿರೋಧವು ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ.ಹಿಡುವಳಿ ಒತ್ತಡದ ನಂತರದ ಹಂತಗಳಲ್ಲಿ, ವಸ್ತುವಿನ ಸಾಂದ್ರತೆಯು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತಲೇ ಇರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮೊಲ್ಡ್ ಭಾಗವು ಕ್ರಮೇಣ ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.ಗೇಟ್ ಅನ್ನು ಗುಣಪಡಿಸುವ ಮತ್ತು ಮೊಹರು ಮಾಡುವವರೆಗೆ ಹಿಡುವಳಿ ಒತ್ತಡದ ಹಂತವು ಮುಂದುವರೆಯಬೇಕು.

3. ಕೂಲಿಂಗ್ ಹಂತ: ಕೂಲಿಂಗ್ ಸಿಸ್ಟಮ್ನ ವಿನ್ಯಾಸವು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ.ಏಕೆಂದರೆ ಬೇರ್ಪಟ್ಟ ನಂತರ ಬಾಹ್ಯ ಶಕ್ತಿಗಳಿಂದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗದ ವಿರೂಪವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಬಾಗಿದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಭಾಗವನ್ನು ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಗಡಸುತನಕ್ಕೆ ಮಾತ್ರ ತಂಪಾಗಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಗಟ್ಟಿಗೊಳಿಸಬಹುದು.ಕೂಲಿಂಗ್ ಸಮಯವು ಸಂಪೂರ್ಣ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಚಕ್ರದ ಸುಮಾರು 70% ~ 80% ರಷ್ಟಿರುವುದರಿಂದ, ಉತ್ತಮವಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾದ ಕೂಲಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯವನ್ನು ಬಹಳವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ನ ಉತ್ಪಾದಕತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.ಕಳಪೆಯಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾದ ಕೂಲಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯ ಮತ್ತು ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ;ಅಸಮ ತಂಪಾಗುವಿಕೆಯು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ವಾರ್ಪೇಜ್ ಮತ್ತು ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

4. ಪ್ರತ್ಯೇಕತೆಯ ಹಂತ: ಪ್ರತ್ಯೇಕತೆಯು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಚಕ್ರದ ಕೊನೆಯ ಹಂತವಾಗಿದೆ.ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ತಣ್ಣಗಾಗಿಸಲಾಗಿದ್ದರೂ, ಪ್ರತ್ಯೇಕತೆಯು ಇನ್ನೂ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಬಹಳ ಮಹತ್ವದ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಬೀರುತ್ತದೆ.ಅಸಮರ್ಪಕ ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ ಅಸಮ ಶಕ್ತಿಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಹೊರಹಾಕಿದಾಗ ವಿರೂಪ ಮತ್ತು ಇತರ ದೋಷಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ಎರಡು ಮುಖ್ಯ ವಿಧಗಳಿವೆ: ಟಾಪ್ ಬಾರ್ ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಪ್ಲೇಟ್ ರಿಮೂವಲ್ ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್.ಅಚ್ಚನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವಾಗ, ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಉತ್ಪನ್ನದ ರಚನಾತ್ಮಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ನಾವು ಸರಿಯಾದ ಡಿಬರ್ರಿಂಗ್ ವಿಧಾನವನ್ನು ಆರಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.